（一）高速分散机（HSD）

工作原理：依靠电机带动分散盘旋转，是一种低速、低能量密度的分散工具，主要用于物料的初步润湿与分散。
局限：难以实现物料的长期稳定；无法将粒径研磨至很小（通常只能达到十几个微米），仅适用于初期粒子破碎和软团聚打开。
分散剂选择策略：

• 核心需求：快速润湿＞长期稳定
• 推荐类型：中低分子量、润湿性好的分散剂，如磷酸酯类 S11、S18
• 搭配建议：可采用小分子润湿剂为主，高分子量分散剂为辅的搭配方式，兼顾润湿效率与后期稳定性

（二）立式砂磨机

适用于500nm以下细粒径色浆的研磨，以及粒径较粗色浆的研磨；对于中间粒径，如1um、2um，反而不太适合

分散剂选择：

（三）卧式砂磨机

优点：

1. 可以克服重力影响，整个腔体研磨效率较为接近

2. 颜料碰撞激烈，能量密度高

3. 设备容量可以做的更大（如1000L），生产效率高

4. 易于实现冷却，温度控制更好

5. 适合处理高固含，较高粘度色浆（粘度仍旧不能过高，色浆粘度过高时适合用三辊机）

局限：

不适合做粒径很细的色浆研磨，如300nm以下的色浆

分散剂选择：

• 必须选用高分子量、多锚定点的超分散剂（如 S9100、S28等）。单纯的小分子润湿剂在高剪切力下容易被剥离，可能导致颜料二次絮凝。

（一）针对高速分散及通用工业涂料

• S1（羧酸铵盐）：适用于防腐底漆等体系，不影响防腐性，抗沉降性好。
• S4（羧酸盐）：经济实用，专注于无机填料（如碳酸钙、硫酸钡）的分散降粘。
• S11（磷酸酯）：对钛白粉润湿分散效果优异，降粘好，光泽高。
• DisuperS9（高分子聚氨酯）：通用性强，适用于1K/2KPU、烤漆等体系，在红、黄、蓝、绿等多种有机颜料中展现出优异的着色力与抗浮色性，是提升综合性能的“王牌”搭档。

（二）针对卧式砂磨机及高性能要求

• S9100（水油通用高分子）：纳米级分散能力强，尤其擅长炭黑、酞菁蓝等难分散颜料，稳定性突出。
• S28（高分子）：专为DPP红、偶氮黄等高性能有机颜料设计，着色力卓越。
• S37（聚酰胺结构）：锚定集团密集，与聚酯、醇酸树脂兼容性极佳，特别适合卷钢涂料、烤漆及工业涂料中的黑色与彩色分散。
• S12H/S24H：针对油性凹版油墨设计，其结构能消除分子间氢键，彻底解决57：1红等色淀颜料的后增稠行业痛点。

（三）针对水性及油墨体系

• S100（高分子聚醚）：用于制备水性柔/凹版无树脂色浆，通用性好，抗溶剂冲击。
• S32：水性凹版塑料基材专用分散剂。
• NT350/NT360：凹版油墨专用抗静电剂，兼具钛白粉分散与降粘功能。

（四）创新技术：DP系列

直播中透露了新一代DP系列分散剂的动向。其创新点在于“可移动锚定基团”，如同灵活的手，能更牢固地抓取颜料表面，吸附稳定性和抗竞争吸附能力相比传统固定锚定结构的分散剂（如S9、S9100）有理论上的提升，目前处于样品推广阶段。

Q：石墨烯/碳纳米管分散？
答：油性体系（如NMP）常用聚乙烯吡咯烷酮（PVP）;水性体系有专用助剂，需具体评估。

（一）润湿vs分散

1. 润湿：目标是置换颜料表面的空气，通过降低表面张力实现。
2. 分散：物理机械过程，依靠剪切力与撞击力打破颗粒间的范德华力，实现粒子分离。
3. 重要结论：润湿是分散的前提，但二者机理不同，所需助剂结构也不同。

（二）稳定化机制

1. 静电稳定（DLVO理论）：对离子强度敏感，干燥后易失效。
2. 空间位阻稳定：依靠高分子链在颗粒表面形成物理屏障，抗剪切、抗溶剂冲击能力强，是当前高性能分散剂的主流设计方向。

（三）竞争吸附与配方失效

1. 原因：树脂、溶剂可能与分散剂竞争颜料表面的吸附位点，导致分散剂脱附、体系絮凝。
2. 预防策略：
• 控制投料顺序与速度
• 采用极性梯度添加
• 选择锚定基团更强、吸附亲和力高于树脂的分散剂

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